Paneles SIP: eficiencia, resistencia y rapidez en la construcción moderna

06.11.2025


Los paneles SIP (Structural Insulated Panels) son elementos prefabricados tipo sándwich, formados por dos caras estructurales (de OSB3, MgO o fibrocemento) y un núcleo aislante térmico de EPS 100 (poliestireno expandido blanco o grafitado).
El resultado es un panel rígido, ligero y altamente aislante, utilizado para muros, forjados y cubiertas en viviendas y edificios de bajo consumo energético.

¿De qué están hechos los paneles SIP?

Cada panel combina materiales estructurales y aislantes que trabajan en conjunto para ofrecer resistencia, aislamiento y estabilidad dimensional:

  • OSB3: tablero de virutas orientadas, ideal para ambientes con humedad variable. Permite un montaje rápido y ofrece excelente fijación para tornillos. Se utiliza con barrera WRB (water-resistive barrier) en el exterior y placas de yeso laminado en el interior para protección al fuego.

  • MgO (magnesium oxide board): placa mineral resistente al fuego, a la humedad y al moho. Aunque más frágil que el OSB, es la opción idónea en proyectos donde la seguridad frente al fuego es prioritaria.

  • Fibrocemento: solución duradera para fachadas expuestas a la intemperie; estable frente a la humedad, aunque más pesada y requiere fijaciones específicas.

El núcleo aislante es generalmente EPS 100, un poliestireno expandido rígido con resistencia a la compresión de 100 kPa.
La versión grafitada (gris) ofrece una conductividad térmica inferior (λ ≈ 0,030–0,033 W/mK) frente a la versión blanca (λ ≈ 0,036–0,038 W/mK), lo que permite igual rendimiento térmico con menor espesor del panel.

Tipos de paneles SIP

  • OSB3 + EPS 100 (blanco): la solución estándar, con excelente relación calidad-precio.

  • OSB3 + EPS 100 grafitado: mayor eficiencia térmica, ideal para viviendas de bajo consumo.

  • MgO + EPS 100 (blanco): mayor resistencia a la humedad y al fuego.

  • MgO + EPS 100 grafitado: máxima eficiencia térmica y seguridad.

Dimensiones habituales

  • Espesor (panel terminado): 120–170 mm para muros exteriores / 170–220 mm para cubiertas.

  • Ancho estándar: 1.250 mm (formato compatible con OSB).

  • Largo de fabricación: entre 2.500 y 3.000 mm, con posibilidad de hasta 6.000 mm bajo pedido.

Para elegir el espesor o tipo adecuado, consulta nuestro [calculador de precio de casa SIP 2025] o solicita asesoramiento técnico.

Ventajas de los paneles SIP

  • Montaje rápido y limpio: componentes prefabricados que reducen tiempos de obra.

  • Alta eficiencia energética: envolvente continua, sin puentes térmicos.

  • Coste previsible: fabricación estandarizada, menos desviaciones de presupuesto.

  • Peso reducido: permite cimentaciones más económicas.

  • Versatilidad de uso: viviendas unifamiliares, ampliaciones, locales comerciales, módulos y estructuras tipo A-Frame.

  • Durabilidad y precisión: fabricación controlada, ajustes exactos en obra.

  • Sostenibilidad: materiales reciclables y bajo consumo energético durante su uso.

Desventajas o limitaciones

  • Diseño estructural condicionado: las dimensiones y número de plantas dependen del cálculo de resistencia.

  • Selección correcta de materiales: OSB3 o MgO según exposición a humedad.

  • Calidad del producto: es esencial verificar certificaciones (E1/E0, CE, trazabilidad).

Aplicaciones más comunes

  • Viviendas unifamiliares (planta baja, P+M o P+1).

  • Cubiertas y forjados ligeros.

  • Rehabilitaciones y ampliaciones donde se requiere poco peso estructural.

  • Anexos, módulos prefabricados, oficinas, garajes o espacios comerciales pequeños.

Cómo se fabrican los paneles SIP

  1. Corte de las caras (OSB3 o MgO) según proyecto.

  2. Corte del núcleo aislante EPS 100 (blanco o grafitado).

  3. Laminado y prensado con adhesivos estructurales certificados.

  4. Control de calidad, mecanizado de uniones y numeración para montaje en obra.

Un poco de historia

Los primeros prototipos de paneles estructurales con núcleo aislante se desarrollaron en Estados Unidos en la década de 1930, impulsados por la necesidad de ahorrar materiales y mejorar la eficiencia energética.
En 1937, en Wisconsin, se construyó un edificio experimental con paneles sándwich —el antecedente directo de los SIP modernos—, en un proyecto apoyado por el Forest Products Laboratory (FPL).
A partir de los años 50, el sistema comenzó a comercializarse, y con la aparición de nuevas espumas aislantes en los 60, su uso se extendió rápidamente en el ámbito residencial.

Hoy en día, los paneles SIP se utilizan en todo el mundo para viviendas, ampliaciones y edificios sostenibles, siendo una de las tecnologías más eficientes, limpias y precisas de la construcción moderna.

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